自動化の進め方とは？自動機・省力化機械の設計から運用までの流れを徹底解説

自動化の目的は主に「効率化」「品質向上」「コスト削減」などが一般的になります。そんな自動機や省力機械の導入を検討する担当者様に向けて、自動化導入の流れを設計・製造・運用まで分かりやすく解説します。

なぜ「自動化」が求められているのか

近年、人手不足やコスト削減、品質向上といった背景から、工場の自動化ニーズが急速に高まっています。自動機や省力化機械の導入は、単なる生産性向上にとどまらず、企業競争力の強化に直結する重要な投資となるのです。

自動化とは？

「自動化」とは、人手で行っていた作業を機械やロボット、制御システムに置き換えることを指します。目的は以下のようなものがあります。

• 省人化　　　　　　→　人手不足対応
• 生産性向上　　　　→　稼働率アップ
• 品質の安定化　　　→　バラつきの排除
• 作業者の負荷軽減　→　安全対策

導入の際は、単純な置き換えにとどまらず、「工程全体の見直し」や「作業プロセスの再構築」が重要になります。

自動化の導入ステップ ～設計から運用までの流れ～

現状分析と課題抽出

最初のステップは、現場の作業分析と課題の明確化です。

• どの工程に時間や人手がかかっているか
• 不良や事故が発生しやすい工程はどこか
• 改善インパクトの大きい工程はどこか

を見極め、優先度を決定します。

構想設計と仕様決定

メーカー選定・見積依頼

構想がまとまったら、実績のある自動化設備メーカーに見積を依頼します。

• 類似設備の実績があるか
• 技術提案力や課題解決力があるか
• 保守・メンテ体制は整っているか

などを基準に選定を進めます。

詳細設計・製造・組立

メーカー決定後は、装置の詳細設計から製造・組立に進みます。途中でレビューを重ね、要件が満たされているか、現場環境に適しているかを確認していきます。必要に応じて、模擬ラインでの検証や部品供給シミュレーションを実施するケースもあります。

据付・立上げ・調整

装置が完成したら、現場への据付と試運転・調整を実施します。実際の製品やワークを用いた生産シミュレーションやトラブル対応が重要です。
立上げ時の教育支援（作業者・保全担当者向けマニュアル等）も、安定稼働には欠かせません。

運用・改善・保守